Tehnologija topljenja
Trenutno se za topljenje proizvoda od prerade bakra uglavnom koristi indukcijska peć za topljenje, a također se koriste i reverberatorna peć i osovinska peć.
Topljenje u indukcijskoj peći pogodno je za sve vrste bakra i bakrenih legura, te ima karakteristike čistog topljenja i osiguranja kvalitete rastopa. Prema strukturi peći, indukcijske peći se dijele na indukcijske peći s jezgrom i indukcijske peći bez jezgra. Indukcijska peć s jezgrom ima karakteristike visoke proizvodne efikasnosti i visoke toplinske efikasnosti, te je pogodna za kontinuirano topljenje jedne vrste bakra i bakrenih legura, kao što su crveni bakar i mesing. Indukcijska peć bez jezgra ima karakteristike velike brzine zagrijavanja i jednostavne zamjene vrsta legura. Pogodna je za topljenje bakra i bakrenih legura s visokom tačkom topljenja i različitih vrsta, kao što su bronza i kupronikel.
Vakuumska indukcijska peć je indukcijska peć opremljena vakuumskim sistemom, pogodnim za topljenje bakra i legura bakra koje se lako udišu i oksidiraju, kao što su bakar bez kisika, berilijumska bronza, cirkonijumska bronza, magnezijumska bronza itd. za električni vakuum.
Topljenje u reverberatornoj peći može rafinirati i ukloniti nečistoće iz rastopa, a uglavnom se koristi za topljenje otpadnog bakra. Osovinska peć je vrsta brze kontinuirane peći za topljenje, koja ima prednosti visoke termičke efikasnosti, visoke brzine topljenja i praktičnog gašenja peći. Može se kontrolirati; nema procesa rafiniranja, tako da velika većina sirovina mora biti katodni bakar. Osovinske peći se obično koriste sa mašinama za kontinuirano livenje za kontinuirano livenje, a mogu se koristiti i sa zadržavajućim pećima za polukontinuirano livenje.
Trend razvoja tehnologije topljenja bakra uglavnom se ogleda u smanjenju gubitaka sirovina sagorijevanjem, smanjenju oksidacije i udisanja rastopa, poboljšanju kvaliteta rastopa i usvajanju visoke efikasnosti (brzina topljenja indukcijske peći je veća od 10 t/h), velikih razmjera (kapacitet indukcijske peći može biti veći od 35 t/set), dugog vijeka trajanja (vijek trajanja obloge je 1 do 2 godine) i uštedi energije (potrošnja energije indukcijske peći je manja od 360 kW h/t), peć za zadržavanje je opremljena uređajem za otplinjavanje (otplinjavanje CO2 gasa), a indukcijska peć ima senzor raspršivanja, električna upravljačka oprema koristi dvosmjerni tiristor plus frekventno konvertirajuće napajanje, predgrijavanje peći, praćenje stanja peći i temperaturnog polja vatrostalnog materijala i alarmni sistem, peć za zadržavanje je opremljena uređajem za vaganje, a kontrola temperature je preciznija.
Proizvodna oprema - Linija za rezanje
Proizvodnja linije za rezanje bakrenih traka je kontinuirana proizvodna linija za rezanje i prorezivanje koja proširuje široki kalem pomoću odmotača, reže kalem na potrebnu širinu pomoću mašine za rezanje i premotava ga u nekoliko kalemova pomoću namotača. (Skladišni regali) Koristite dizalicu za skladištenje rolni na skladišnim regalima.
↓
(Vagon za utovar) Pomoću kolica za hranjenje ručno stavite rolu materijala na bubanj odmotača i zategnite je.
↓
(Odmotač i pritisni valjak protiv labavljenja) Odmotajte zavojnicu uz pomoć vodilice za otvaranje i pritisnog valjka
↓
(NO·1 looper i swing bridge) skladištenje i bafer
↓
(Vodilica ruba i uređaj sa stisknim valjcima) Vertikalni valjci vode lim u stiskne valjke kako bi se spriječilo odstupanje, širina i položaj vertikalnog vodilice su podesivi.
↓
(Mašina za rezanje) ulazi u mašinu za rezanje radi pozicioniranja i rezanja
↓
(Brzoizmjenjivo rotaciono sjedište) Zamjena grupe alata
↓
(Uređaj za namotavanje otpada) Rezanje otpada
↓(Vodilica izlaznog kraja i graničnik repa zavojnice) Uvedite petljač br. 2
↓
(okretni most i petljač br. 2) skladištenje materijala i eliminacija razlike u debljini
↓
(Uređaj za zatezanje preše i odvajanje osovine za širenje zraka) obezbjeđuje silu zatezanja, odvajanje ploče i remena
↓
(Makaze za rezanje, uređaj za mjerenje dužine upravljanja i vodeći stol) mjerenje dužine, segmentacija zavojnice fiksne dužine, vodič za uvlačenje trake
↓
(namotač, uređaj za odvajanje, uređaj za potiskivanje ploče) traka za odvajanje, namotavanje
↓
(istovar kamiona, pakovanje) istovar i pakovanje bakrene trake
Tehnologija vrućeg valjanja
Vruće valjanje se uglavnom koristi za valjanje ingota za proizvodnju limova, traka i folija.
Specifikacije ingota za valjanje gredica trebaju uzeti u obzir faktore kao što su vrsta proizvoda, obim proizvodnje, metoda livenja itd., a povezani su sa uslovima opreme za valjanje (kao što su otvor valjka, prečnik valjka, dozvoljeni pritisak valjanja, snaga motora i dužina valjkastog stola) itd. Općenito, odnos između debljine ingota i prečnika valjka je 1: (3,5~7): širina je obično jednaka ili nekoliko puta veća od širine gotovog proizvoda, a širina i količina obrezivanja trebaju se pravilno uzeti u obzir. Općenito, širina ploče treba biti 80% dužine tijela valjka. Dužina ingota treba se razumno razmotriti u skladu sa uslovima proizvodnje. Općenito govoreći, pod pretpostavkom da se konačna temperatura valjanja toplog valjanja može kontrolisati, što je ingot duži, to je veća efikasnost proizvodnje i prinos.
Specifikacije ingota za mala i srednja postrojenja za preradu bakra su uglavnom (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a težina ingota je 1,5 ~ 3 t; specifikacije ingota za velika postrojenja za preradu bakra su uglavnom (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, a težina ingota je 4,5～20 t.
Tokom toplog valjanja, temperatura površine valjka naglo raste u trenutku kada je valjak u kontaktu sa valjanim komadom visoke temperature. Ponovljeno termičko širenje i hladno skupljanje uzrokuju pukotine i naprsline na površini valjka. Stoga se hlađenje i podmazivanje moraju provoditi tokom toplog valjanja. Obično se kao medij za hlađenje i podmazivanje koristi voda ili emulzija niže koncentracije. Ukupna radna brzina toplog valjanja je uglavnom 90% do 95%. Debljina toplo valjane trake je uglavnom 9 do 16 mm. Površinsko glodanje trake nakon toplog valjanja može ukloniti površinske slojeve oksida, upade kamenca i druge površinske nedostatke nastale tokom lijevanja, zagrijavanja i toplog valjanja. U skladu sa ozbiljnošću površinskih nedostataka toplo valjane trake i potrebama procesa, količina glodanja sa svake strane je 0,25 do 0,5 mm.
Vruće valjaonice su uglavnom dvovisoke ili četveroslojke reverzibilne valjaonice. S povećanjem ingota i kontinuiranim produženjem dužine trake, nivo kontrole i funkcija vruće valjaonice imaju trend kontinuiranog poboljšanja i poboljšanja, kao što je upotreba automatske kontrole debljine, hidrauličnih valjaka za savijanje, prednjih i stražnjih vertikalnih valjaka, samo hlađenje valjaka bez hlađenja uređaja za valjanje, kontrola krune TP valjka (Taper Pis-ton Roll), online kaljenje (sušenje) nakon valjanja, online namatanje i druge tehnologije za poboljšanje ujednačenosti strukture i svojstava trake i dobijanje bolje ploče.
Tehnologija livenja
Livenje bakra i bakrenih legura se generalno dijeli na: vertikalno polukontinuirano livenje, vertikalno potpuno kontinuirano livenje, horizontalno kontinuirano livenje, kontinuirano livenje prema gore i druge tehnologije livenja.
A. Vertikalno polukontinuirano livenje
Vertikalno polukontinuirano livenje ima karakteristike jednostavne opreme i fleksibilne proizvodnje, te je pogodno za lijevanje različitih okruglih i ravnih ingota od bakra i bakrenih legura. Način prijenosa vertikalne polukontinuirane livene mašine podijeljen je na hidraulični, vodeći vijak i čelično uže. Zbog relativno stabilnog hidrauličkog prijenosa, više se koristi. Kristalizator može vibrirati različitim amplitudama i frekvencijama po potrebi. Trenutno se metoda polukontinuiranog livenja široko koristi u proizvodnji ingota od bakra i bakrenih legura.
B. Vertikalno potpuno kontinuirano livenje
Vertikalno kontinuirano livenje ima karakteristike velikog kapaciteta i visokog prinosa (oko 98%), pogodno za kontinuiranu proizvodnju ingota velikih razmjera s jednom vrstom i specifikacijom, te postaje jedna od glavnih metoda odabira za proces topljenja i livenja na modernim proizvodnim linijama bakrenih traka velikih razmjera. Vertikalni kalup za kontinuirano livenje koristi beskontaktnu lasersku automatsku kontrolu nivoa tečnosti. Mašina za livenje uglavnom koristi hidraulično stezanje, mehanički prijenos, online uljno hlađenje suhim rezanjem i sakupljanjem strugotina, automatsko označavanje i naginjanje ingota. Struktura je složena, a stepen automatizacije visok.
C. Horizontalno kontinuirano livenje
Horizontalno kontinuirano livenje može proizvoditi gredice i žičane gredice.
Horizontalno kontinuirano livenje traka može proizvesti trake od bakra i legura bakra debljine 14-20 mm. Trake u ovom rasponu debljina mogu se direktno hladno valjati bez toplog valjanja, pa se često koriste za proizvodnju legura koje je teško toplo valjati (kao što su kalaj, fosforna bronza, olovni mesing itd.), a mogu proizvesti i trake od mesinga, kupronikla i niskolegiranih legura bakra. Ovisno o širini livene trake, horizontalno kontinuirano livenje može liti 1 do 4 trake istovremeno. Uobičajeno korištene mašine za horizontalno kontinuirano livenje mogu liti dvije trake istovremeno, svaka širine manje od 450 mm, ili liti jednu traku širine trake od 650-900 mm. Horizontalna traka za kontinuirano livenje uglavnom usvaja proces livenja povlačenjem-zaustavljanjem-guranjem unazad, a na površini postoje periodične linije kristalizacije, koje bi se uglavnom trebale eliminirati glodanjem. Postoje domaći primjeri bakrenih traka visoke površine koje se mogu proizvesti izvlačenjem i livenjem gredica trake bez glodanja.
Horizontalno kontinuirano livenje cijevi, šipki i žica može istovremeno da proizvede od 1 do 20 ingota, u skladu sa različitim legurama i specifikacijama. Generalno, prečnik šipke ili žice je od 6 do 400 mm, a spoljni prečnik cijevi je od 25 do 300 mm. Debljina zida je 5-50 mm, a dužina stranice ingota je 20-300 mm. Prednosti horizontalnog kontinuiranog livenja su kratak proces, niski troškovi proizvodnje i visoka efikasnost proizvodnje. Istovremeno, to je i neophodna metoda proizvodnje za neke legirane materijale sa lošom obradivošću na toplom. U poslednje vreme, to je glavna metoda za izradu ingota od uobičajeno korišćenih bakarnih proizvoda, kao što su trake od kalaj-fosfor bronze, trake od legure cink-nikl i bakarne cijevi deoksidovane fosforom, koje se koriste u klima uređajima.
Nedostaci metode horizontalnog kontinuiranog livenja su: odgovarajuće vrste legura su relativno jednostavne, potrošnja grafita u unutrašnjem omotaču kalupa je relativno velika, a ujednačenost kristalne strukture poprečnog presjeka ingota nije lako kontrolisati. Donji dio ingota se kontinuirano hladi zbog djelovanja gravitacije, koja je blizu unutrašnjeg zida kalupa, a zrna su sitnija; gornji dio je zbog stvaranja zračnih praznina i visoke temperature taline, što uzrokuje kašnjenje u skrućivanju ingota, što usporava brzinu hlađenja i uzrokuje histerezu skrućivanja ingota. Kristalna struktura je relativno gruba, što je posebno očigledno kod ingota velikih dimenzija. S obzirom na gore navedene nedostatke, trenutno se razvija metoda vertikalnog savijanja sa gredicom. Njemačka kompanija koristila je vertikalni kontinuirani liv sa savijanjem za probno livenje traka od kalajne bronze (16-18) mm × 680 mm, kao što su DHP i CuSn6, brzinom od 600 mm/min.
D. Kontinuirano livenje prema gore
Kontinuirano livenje prema gore je tehnologija livenja koja se brzo razvila u posljednjih 20 do 30 godina i široko se koristi u proizvodnji žičanih gredica za sjajne bakrene žice. Koristi princip vakuumskog usisnog livenja i usvaja tehnologiju zaustavljanja i povlačenja za realizaciju kontinuiranog livenja sa više glava. Karakteristike su mu jednostavna oprema, mala ulaganja, manji gubitak metala i postupci niskog zagađenja okoline. Kontinuirano livenje prema gore je uglavnom pogodno za proizvodnju crvenih bakrenih gredica i žica od bakra bez kisika. Novo dostignuće razvijeno posljednjih godina je njegova popularizacija i primjena u cijevima velikog promjera, mesingu i kuproniklu. Trenutno je razvijena jedinica za kontinuirano livenje prema gore sa godišnjom proizvodnjom od 5.000 tona i promjerom većim od Φ100 mm; proizvedeni su binarni obični mesingani i cink-bijeli bakreni ternarni žičani gredice, a prinos žičanih gredica može doseći više od 90%.
E. Druge tehnike livenja
Tehnologija kontinuiranog livenja gredica je u razvoju. Ona prevazilazi nedostatke poput tragova livenja koji se formiraju na vanjskoj površini gredice zbog procesa zaustavljanja i povlačenja kontinuiranog livenja prema gore, a kvalitet površine je odličan. A zbog karakteristika gotovo usmjerenog skrućivanja, unutrašnja struktura je ujednačenija i čistija, tako da su performanse proizvoda također bolje. Tehnologija proizvodnje bakrenih žica s kontinuiranim livenjem trakastog tipa široko se koristi u velikim proizvodnim linijama iznad 3 tone. Površina poprečnog presjeka ploče je uglavnom veća od 2000 mm2, a slijedi je kontinuirano valjanje s visokom efikasnošću proizvodnje.
Elektromagnetno livenje je u mojoj zemlji isprobano još 1970-ih, ali industrijska proizvodnja nije realizovana. Posljednjih godina, tehnologija elektromagnetnog livenja je ostvarila veliki napredak. Trenutno se uspješno liju ingoti od bakra bez kisika promjera Φ200 mm sa glatkom površinom. Istovremeno, efekat miješanja elektromagnetnog polja na talinu može pospješiti uklanjanje ispušnih plinova i troske, te se može dobiti bakar bez kisika sa sadržajem kisika manjim od 0,001%.
Smjer nove tehnologije livenja legura bakra je poboljšanje strukture kalupa kroz usmjereno skrućivanje, brzo skrućivanje, polučvrsto oblikovanje, elektromagnetno miješanje, metamorfnu obradu, automatsku kontrolu nivoa tekućine i druga tehnička sredstva u skladu s teorijom skrućivanja, zgušnjavanje, pročišćavanje i ostvarivanje kontinuiranog rada i oblikovanja blizu kraja.
Dugoročno gledano, lijevanje bakra i bakrenih legura bit će koegzistencija tehnologije polukontinuiranog livenja i tehnologije potpunog kontinuiranog livenja, a udio primjene tehnologije kontinuiranog livenja će nastaviti rasti.
Tehnologija hladnog valjanja
Prema specifikaciji valjane trake i procesu valjanja, hladno valjanje se dijeli na cvjetanje, međuvaljanje i završno valjanje. Proces hladnog valjanja livene trake debljine od 14 do 16 mm i toplovaljanog gredice debljine od oko 5 do 16 mm na 2 do 6 mm naziva se cvjetanje, a proces kontinuiranog smanjenja debljine valjanog komada naziva se međuvaljanje. Konačno hladno valjanje radi zadovoljavanja zahtjeva gotovog proizvoda naziva se završno valjanje.
Proces hladnog valjanja zahtijeva kontrolu sistema redukcije (ukupnu brzinu obrade, brzinu obrade prolaza i brzinu obrade gotovog proizvoda) u skladu s različitim legurama, specifikacijama valjanja i zahtjevima za performanse gotovog proizvoda, razumno odabir i podešavanje oblika valjka, te razumno odabir metode podmazivanja i maziva. Mjerenje i podešavanje napetosti.
Hladne valjaonice uglavnom koriste četveroslojne ili višeslojne reverzibilne valjaonice. Moderne hladne valjaonice uglavnom koriste niz tehnologija kao što su hidraulično pozitivno i negativno savijanje valjaka, automatska kontrola debljine, pritiska i napetosti, aksijalno kretanje valjaka, segmentno hlađenje valjaka, automatska kontrola oblika ploče i automatsko poravnanje valjanih komada, tako da se može poboljšati tačnost trake. Do 0,25±0,005 mm i unutar 5I oblika ploče.
Trend razvoja tehnologije hladnog valjanja ogleda se u razvoju i primjeni visokopreciznih viševaljnih valjaonica, većim brzinama valjanja, preciznijoj kontroli debljine i oblika trake, te pomoćnim tehnologijama kao što su hlađenje, podmazivanje, namatanje, centriranje i brza promjena valjaka, pročišćavanje itd.
Proizvodna oprema - Zvonasta peć
Peći sa staklenim zvonom i peći za podizanje se uglavnom koriste u industrijskoj proizvodnji i pilotnim ispitivanjima. Općenito, snaga je velika, a potrošnja energije je velika. Za industrijska preduzeća, materijal peći Luoyang Sigma peći za podizanje je keramička vlakna, što ima dobar učinak uštede energije, nisku potrošnju energije i nisku potrošnju energije. Uštedite električnu energiju i vrijeme, što je korisno za povećanje proizvodnje.
Prije dvadeset pet godina, njemački BRANDS i Philips, vodeća kompanija u industriji proizvodnje ferita, zajednički su razvili novu mašinu za sinterovanje. Razvoj ove opreme zadovoljava posebne potrebe feritne industrije. Tokom ovog procesa, BRANDS zvonasta peć se kontinuirano modernizuje.
On obraća pažnju na potrebe svjetski poznatih kompanija kao što su Philips, Siemens, TDK, FDK itd., koje također imaju velike koristi od visokokvalitetne opreme BRANDS-a.
Zbog visoke stabilnosti proizvoda koje proizvode zvonaste peći, zvonaste peći su postale vodeće kompanije u profesionalnoj industriji proizvodnje ferita. Prije dvadeset pet godina, prva peć koju je proizveo BRANDS i dalje proizvodi visokokvalitetne proizvode za Philips.
Glavna karakteristika peći za sinterovanje koju nudi zvonasta peć je njena visoka efikasnost. Njen inteligentni sistem upravljanja i ostala oprema čine kompletnu funkcionalnu cjelinu, koja u potpunosti može zadovoljiti gotovo najsavremenije zahtjeve feritne industrije.
Kupci peći sa staklenim zvonom mogu programirati i pohraniti bilo koji profil temperature/atmosfere potreban za proizvodnju visokokvalitetnih proizvoda. Osim toga, kupci također mogu proizvoditi bilo koje druge proizvode na vrijeme prema stvarnim potrebama, čime se skraćuju rokovi isporuke i smanjuju troškovi. Oprema za sinterovanje mora imati dobru prilagodljivost kako bi se proizvodio niz različitih proizvoda i kontinuirano prilagođavao potrebama tržišta. To znači da se odgovarajući proizvodi moraju proizvoditi prema potrebama pojedinačnog kupca.
Dobar proizvođač ferita može proizvesti više od 1000 različitih magneta kako bi zadovoljio posebne potrebe kupaca. To zahtijeva mogućnost ponavljanja procesa sinterovanja s visokom preciznošću. Sistemi peći sa staklenim zvonom postali su standardne peći za sve proizvođače ferita.
U feritnoj industriji, ove peći se uglavnom koriste zbog niske potrošnje energije i visoke μ vrijednosti ferita, posebno u komunikacijskoj industriji. Nemoguće je proizvesti visokokvalitetne jezgre bez zvonaste peći.
Zvonasta peć zahtijeva samo nekoliko operatera tokom sinterovanja, utovar i istovar se mogu obaviti tokom dana, a sinterovanje se može obaviti noću, što omogućava smanjenje potrošnje električne energije u vršnim fazama, što je vrlo praktično u današnjoj situaciji nestašice električne energije. Zvonaste peći proizvode visokokvalitetne proizvode, a sva dodatna ulaganja se brzo vraćaju zahvaljujući visokokvalitetnim proizvodima. Kontrola temperature i atmosfere, dizajn peći i kontrola protoka zraka unutar peći su savršeno integrirani kako bi se osiguralo ravnomjerno zagrijavanje i hlađenje proizvoda. Kontrola atmosfere peći tokom hlađenja direktno je povezana s temperaturom peći i može garantirati sadržaj kisika od 0,005% ili čak i niže. A to su stvari koje naši konkurenti ne mogu učiniti.
Zahvaljujući kompletnom alfanumeričkom sistemu za programiranje, dugi procesi sinterovanja mogu se lako replicirati, čime se osigurava kvalitet proizvoda. Prilikom prodaje proizvoda, to je također odraz kvaliteta proizvoda.
Tehnologija termičke obrade
Neki legirani ingoci (trake) s jakom segregacijom dendrita ili naprezanjem pri lijevanju, kao što je kalaj-fosforna bronza, moraju se podvrgnuti posebnom homogenizacijskom žarenju, koje se obično provodi u peći sa zvonom. Temperatura homogenizacijskog žarenja je obično između 600 i 750°C.
Trenutno se većina međužarenja (rekristalizacijsko žarenje) i završnog žarenja (žarenje za kontrolu stanja i performansi proizvoda) traka od legure bakra žari pod zaštitom plina. Vrste peći uključuju peć sa staklenim zvonom, peć sa zračnim jastukom, vertikalnu vučnu peć itd. Oksidativno žarenje se postepeno ukida.
Trend razvoja tehnologije termičke obrade ogleda se u toplom valjanju u toku obrade rastvorom legura ojačanih precipitacijom i naknadnoj tehnologiji deformacijske termičke obrade, kontinuiranom žarenju pod pritiskom i žarenju zatezanjem u zaštitnoj atmosferi.
Kaljenje - Termička obrada starenjem se uglavnom koristi za termički obradivo ojačavanje legura bakra. Termičkom obradom, proizvod mijenja svoju mikrostrukturu i dobija potrebna posebna svojstva. Razvojem legura visoke čvrstoće i visoke provodljivosti, proces termičke obrade kaljenjem i starenjem će se sve više primjenjivati. Oprema za obradu starenjem je otprilike ista kao i oprema za žarenje.
Tehnologija ekstruzije
Ekstruzija je zrela i napredna metoda proizvodnje cijevi, šipki, profila i isporuke gredica od bakra i legura bakra. Promjenom matrice ili korištenjem metode perforacijske ekstruzije, različite vrste legura i različiti oblici poprečnog presjeka mogu se direktno ekstrudirati. Ekstruzijom se livena struktura ingota mijenja u obrađenu strukturu, a ekstrudirane cijevi i šipke imaju visoku dimenzionalnu tačnost, a struktura je fina i ujednačena. Metoda ekstruzije je proizvodna metoda koju često koriste domaći i strani proizvođači bakrenih cijevi i šipki.
Kovanje bakrenih legura uglavnom izvode proizvođači mašina u mojoj zemlji, uglavnom uključujući slobodno kovanje i kovanje u kalupu, kao što su veliki zupčanici, pužni zupčanici, puževi, zupčani prstenovi automobilskih sinhronizatora itd.
Metoda ekstruzije može se podijeliti na tri vrste: direktna ekstruzija, reverzna ekstruzija i specijalna ekstruzija. Među njima, postoje mnoge primjene direktne ekstruzije, reverzna ekstruzija se koristi u proizvodnji malih i srednjih šipki i žica, a specijalna ekstruzija se koristi u specijalnoj proizvodnji.
Prilikom ekstruzije, u skladu sa svojstvima legure, tehničkim zahtjevima ekstrudiranih proizvoda, te kapacitetom i strukturom ekstrudera, vrsta, veličina i koeficijent ekstruzije ingota trebaju biti razumno odabrani, tako da stepen deformacije ne bude manji od 85%. Temperatura ekstruzije i brzina ekstruzije su osnovni parametri procesa ekstruzije, a razuman raspon temperature ekstruzije treba odrediti prema dijagramu plastičnosti i faznom dijagramu metala. Za bakar i legure bakra, temperatura ekstruzije je uglavnom između 570 i 950 °C, a temperatura ekstruzije iz bakra je čak i do 1000 do 1050 °C. U poređenju sa temperaturom zagrijavanja cilindra za ekstruziju od 400 do 450 °C, temperaturna razlika između njih je relativno velika. Ako je brzina ekstruzije prespora, temperatura površine ingota će prebrzo pasti, što će rezultirati povećanjem neravnomjernosti toka metala, što će dovesti do povećanja opterećenja ekstruzije, pa čak i uzrokovati fenomen bušenja. Stoga se bakar i legure bakra uglavnom koriste za ekstruziju relativno velike brzine, a brzina ekstruzije može doseći i više od 50 mm/s.
Kada se bakar i legure bakra ekstrudiraju, često se koristi ekstruzija ljuštenjem za uklanjanje površinskih nedostataka ingota, a debljina ljuštenja je 1-2 m. Brtvljenje vodom se obično koristi na izlazu iz ekstruzijske gredice, tako da se proizvod može ohladiti u rezervoaru za vodu nakon ekstruzije, a površina proizvoda ne oksidira, a naknadna hladna obrada može se provesti bez kiseljenja. Obično se koristi ekstruder velike tonaže sa sinhronim uređajem za namatanje za ekstruziju cijevi ili žica s pojedinačnom težinom većom od 500 kg, kako bi se efikasno poboljšala efikasnost proizvodnje i sveobuhvatni prinos sljedećeg niza. Trenutno se u proizvodnji cijevi od bakra i legura bakra uglavnom koriste horizontalni hidraulični ekstruderi naprijed s nezavisnim sistemom perforacije (dvostruko djelovanje) i direktnim prijenosom uljne pumpe, dok se u proizvodnji šipki uglavnom koristi sistem perforacije bez nezavisnog djelovanja (jednostruko djelovanje) i direktni prijenos uljne pumpe. Horizontalni hidraulični ekstruder naprijed ili nazad. Uobičajeno korištene specifikacije ekstrudera su 8-50 MN, a sada se obično proizvode ekstruderi velike tonaže iznad 40 MN kako bi se povećala pojedinačna težina ingota, čime se poboljšava efikasnost proizvodnje i prinos.
Moderni horizontalni hidraulični ekstruderi su strukturno opremljeni prednapregnutim integralnim okvirom, "X" vodilicom i nosačem ekstruzijskog bubnja, ugrađenim sistemom za perforaciju, unutrašnjim hlađenjem perforacijske igle, kliznim ili rotacijskim setom matrica i uređajem za brzu izmjenu matrica, direktnim pogonom promjenjive uljne pumpe velike snage, integriranim logičkim ventilom, PLC kontrolom i drugim naprednim tehnologijama. Oprema ima visoku preciznost, kompaktnu strukturu, stabilan rad, sigurno međusobno zaključavanje i lako ostvarivu kontrolu programa. Tehnologija kontinuirane ekstruzije (Conform) je postigla određeni napredak u posljednjih deset godina, posebno u proizvodnji specijalnih šipki kao što su žice za električne lokomotive, što je vrlo obećavajuće. U posljednjim decenijama, nova tehnologija ekstruzije se brzo razvija, a trend razvoja tehnologije ekstruzije je sljedeći: (1) Oprema za ekstruziju. Sila ekstruzije ekstruzijske prese će se razvijati u većem smjeru, a ekstruzijska presa od preko 30MN će postati glavni dio, a automatizacija proizvodne linije ekstruzijske prese će se nastaviti poboljšavati. Moderne mašine za ekstruziju su u potpunosti usvojile kompjutersko programsko upravljanje i programabilno logičko upravljanje, tako da je efikasnost proizvodnje znatno poboljšana, broj operatera značajno smanjen, a čak je moguće ostvariti i automatski bespilotni rad proizvodnih linija za ekstruziju.
Struktura tijela ekstrudera je također kontinuirano poboljšavana i usavršavana. Posljednjih godina, neki horizontalni ekstruderi su usvojili prednapregnuti okvir kako bi se osigurala stabilnost ukupne strukture. Moderni ekstruder ostvaruje metode ekstruzije naprijed i nazad. Ekstruder je opremljen s dvije ekstruzijske osovine (glavna ekstruzijska osovina i osovina matrice). Tokom ekstruzije, ekstruzijski cilindar se pomiče s glavnom osovinom. U ovom trenutku, proizvod se ... Smjer istjecanja je u skladu sa smjerom kretanja glavne osovine i suprotan od relativnog smjera kretanja ose matrice. Baza matrice ekstrudera također usvaja konfiguraciju više stanica, što ne samo da olakšava promjenu matrice, već i poboljšava efikasnost proizvodnje. Moderni ekstruderi koriste uređaj za lasersko podešavanje odstupanja, koji pruža efikasne podatke o stanju središnje linije ekstruzije, što je pogodno za pravovremeno i brzo podešavanje. Hidraulična presa s direktnim pogonom i pumpom visokog pritiska koja koristi ulje kao radni medij u potpunosti je zamijenila hidrauličnu presu. Alati za ekstruziju se također stalno ažuriraju s razvojem tehnologije ekstruzije. Unutrašnje vodeno hlađenje igle za probijanje je široko promovirano, a igla za probijanje i valjanje s promjenjivim poprečnim presjekom znatno poboljšava učinak podmazivanja. Keramički kalupi i kalupi od legiranog čelika s dužim vijekom trajanja i višim kvalitetom površine su široko korišteni.
Alati za ekstruziju se također stalno ažuriraju s razvojem tehnologije ekstruzije. Igla za probijanje s unutarnjim vodenim hlađenjem široko je promovirana, a igla za probijanje i valjanje s promjenjivim poprečnim presjekom znatno poboljšava učinak podmazivanja. Primjena keramičkih kalupa i kalupa od legiranog čelika s dužim vijekom trajanja i višim kvalitetom površine sve je popularnija. (2) Proces proizvodnje ekstruzijom. Vrste i specifikacije ekstrudiranih proizvoda stalno se šire. Ekstruzija cijevi, šipki, profila i super velikih profila malog presjeka, ultra-visoke preciznosti osigurava kvalitetu izgleda proizvoda, smanjuje unutarnje nedostatke proizvoda, smanjuje geometrijske gubitke i dodatno promovira metode ekstruzije kao što su ujednačene performanse ekstrudiranih proizvoda. Moderna tehnologija obrnute ekstruzije također se široko koristi. Za lako oksidirane metale primjenjuje se ekstruzija vodenim zatvaranjem, što može smanjiti zagađenje kiseljenjem, smanjiti gubitak metala i poboljšati kvalitetu površine proizvoda. Za ekstrudirane proizvode koji se trebaju kaliti, samo kontrolirajte odgovarajuću temperaturu. Metoda ekstruzije vodenim zatvaranjem može postići svrhu, učinkovito skratiti proizvodni ciklus i uštedjeti energiju.
Kontinuiranim poboljšanjem kapaciteta ekstrudera i tehnologije ekstruzije, postepeno se primjenjuje moderna tehnologija ekstruzije, kao što su izotermna ekstruzija, ekstruzija rashladnim kalupom, ekstruzija velikom brzinom i druge tehnologije ekstruzije naprijed, obrnuta ekstruzija, hidrostatička ekstruzija. Praktična primjena tehnologije kontinuirane ekstruzije presovanja i Conform-a, primjena ekstruzije praha i tehnologije slojevite kompozitne ekstruzije niskotemperaturnih supravodljivih materijala, razvoj novih metoda kao što su ekstruzija polučvrstih metala i ekstruzija višestrukih blank-ova, razvoj malih preciznih dijelova, tehnologija oblikovanja hladnim ekstruzijom itd., brzo se razvijaju i široko se razvijaju i primjenjuju.
Spektrometar
Spektroskop je naučni instrument koji razlaže svjetlost složenog sastava na spektralne linije. Sedmobojna svjetlost u sunčevoj svjetlosti je dio koji golo oko može razlikovati (vidljiva svjetlost), ali ako se sunčeva svjetlost razloži spektrometrom i rasporedi prema talasnoj dužini, vidljiva svjetlost zauzima samo mali raspon u spektru, a ostatak su spektri koji se ne mogu razlikovati golim okom, kao što su infracrveni zraci, mikrovalovi, UV zraci, rendgenski zraci itd. Optičke informacije se snimaju spektrometrom, razvijaju fotografskim filmom ili prikazuju i analiziraju kompjuterizovanim automatskim numeričkim instrumentom, kako bi se otkrilo koji se elementi nalaze u artiklu. Ova tehnologija se široko koristi u detekciji zagađenja zraka, zagađenja vode, higijeni hrane, metalnoj industriji itd.
Spektrometar, također poznat kao spektrometar, široko je poznat kao spektrometar s direktnim očitavanjem. Uređaj koji mjeri intenzitet spektralnih linija na različitim talasnim dužinama pomoću fotodetektora kao što su fotomultiplikatorske cijevi. Sastoji se od ulaznog proreza, disperzivnog sistema, sistema za snimanje i jednog ili više izlaznih proreza. Elektromagnetsno zračenje izvora zračenja se razdvaja na potrebnu talasnu dužinu ili područje talasnih dužina pomoću disperzivnog elementa, a intenzitet se mjeri na odabranoj talasnoj dužini (ili skeniranjem određenog opsega). Postoje dvije vrste monohromatora i polihromatora.
Instrument za ispitivanje - mjerač provodljivosti
Digitalni ručni tester provodljivosti metala (mjerač provodljivosti) FD-101 primjenjuje princip detekcije vrtložnih struja i posebno je dizajniran prema zahtjevima provodljivosti elektroindustrije. Ispunjava standarde ispitivanja metalne industrije u pogledu funkcionalnosti i tačnosti.
1. Mjerač provodljivosti vrtložnim strujama FD-101 ima tri jedinstvena:
1) Jedini kineski mjerač provodljivosti koji je prošao verifikaciju Instituta za aeronautičke materijale;
2) Jedini kineski mjerač provodljivosti koji može zadovoljiti potrebe kompanija u avioindustriji;
3) Jedini kineski mjerač provodljivosti koji se izvozi u mnoge zemlje.
2. Uvod u funkcije proizvoda:
1) Veliki mjerni raspon: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), što zadovoljava test provodljivosti svih obojenih metala.
2) Inteligentna kalibracija: brza i precizna, potpuno izbjegavajući greške pri ručnoj kalibraciji.
3) Instrument ima dobru temperaturnu kompenzaciju: očitanje se automatski kompenzira na vrijednost od 20 °C, a na korekciju ne utiče ljudska greška.
4) Dobra stabilnost: to je vaš lični čuvar za kontrolu kvaliteta.
5) Humanizirani inteligentni softver: Pruža vam udoban interfejs za detekciju i moćne funkcije obrade i prikupljanja podataka.
6) Praktično rukovanje: proizvodni pogon i laboratorija mogu se koristiti svugdje, osvajajući naklonost većine korisnika.
7) Samozamjena sondi: Svaki host može biti opremljen s više sondi, a korisnici ih mogu zamijeniti u bilo kojem trenutku.
8) Numerička rezolucija: 0,1% IACS (MS/m)
9) Mjerni interfejs istovremeno prikazuje vrijednosti mjerenja u dvije jedinice %IACS i MS/m.
10) Ima funkciju čuvanja podataka mjerenja.
Uređaj za mjerenje tvrdoće
Instrument usvaja jedinstven i precizan dizajn u mehanici, optici i izvoru svjetlosti, što čini sliku udubljenja jasnijom, a mjerenje preciznijim. U mjerenju mogu učestvovati i objektivi od 20x i 40x, što proširuje raspon mjerenja i povećava primjenu. Instrument je opremljen digitalnim mjernim mikroskopom, koji na ekranu s tekućinom može prikazati metodu ispitivanja, silu ispitivanja, dužinu udubljenja, vrijednost tvrdoće, vrijeme zadržavanja sile ispitivanja, vrijeme mjerenja itd., te ima navojni interfejs koji se može spojiti na digitalnu kameru i CCD kameru. Ima određenu reprezentativnost u kućnim proizvodima za glave.
Instrument za ispitivanje - detektor otpora
Instrument za mjerenje otpora metalne žice je visokoučinkovit instrument za ispitivanje parametara kao što su otpor žice, šipke i električna provodljivost. Njegove performanse su u potpunosti u skladu s relevantnim tehničkim zahtjevima u GB/T3048.2 i GB/T3048.4. Široko se koristi u metalurgiji, elektroenergetici, žicama i kablovima, električnim uređajima, fakultetima i univerzitetima, naučnoistraživačkim jedinicama i drugim industrijama.
Glavne karakteristike instrumenta:
(1) Integrira naprednu elektroničku tehnologiju, tehnologiju jednog čipa i tehnologiju automatskog otkrivanja, sa snažnom funkcijom automatizacije i jednostavnim rukovanjem;
(2) Samo jednom pritisnite tipku, sve izmjerene vrijednosti mogu se dobiti bez ikakvog izračuna, pogodno za kontinuirano, brzo i precizno otkrivanje;
(3) Dizajn na baterije, male veličine, jednostavan za nošenje, pogodan za upotrebu na terenu i u polju;
(4) Veliki ekran, veliki font, može istovremeno prikazivati otpornost, provodljivost, otpor i druge izmjerene vrijednosti, kao i temperaturu, ispitnu struju, koeficijent temperaturne kompenzacije i druge pomoćne parametre, vrlo intuitivno;
(5) Jedna mašina je višenamjenska, sa 3 mjerna interfejsa, i to interfejsom za mjerenje otpora i provodljivosti provodnika, interfejsom za mjerenje sveobuhvatnih parametara kabla i interfejsom za mjerenje jednosmjernog otpora kabla (tip TX-300B);
(6) Svako mjerenje ima funkcije automatskog odabira konstantne struje, automatske komutacije struje, automatske korekcije nulte tačke i automatske korekcije kompenzacije temperature kako bi se osigurala tačnost svake mjerne vrijednosti;
(7) Jedinstveni prenosivi ispitni uređaj sa četiri terminala pogodan je za brzo mjerenje različitih materijala i različitih specifikacija žica ili šipki;
(8) Ugrađena memorija podataka, koja može snimiti i sačuvati 1000 setova podataka mjerenja i parametara mjerenja, te se povezati s gornjim računarom radi generiranja kompletnog izvještaja.